我厂选用XMZG400/1500型厢式压滤机，该机是集机、电、液于一体的固液分离机械设备，整机由西门子S7-200系列PLC控制器进行集中控制。主要由机架、自动取拉板、过滤、液压和电器控制五大部分组成。

针对该型号压滤机在入料系统、自动卸料装置、工作循环计数、拉线暂停、压榨系统等方面存在的不足进行了如下改造：

一、入料系统的改造

1．入料控制方式改造：改造前的入料泵控制是由总控室控制，压滤进行到入料过程时必须由总控室进行入料泵的起停，后改造为把入料泵的控制方式加入到压滤机的控制程序中，由压滤机PLC控制器进行集中控制。提高了自动化控制程度，方便了现场操作；

2．入料压力表改造：改造前入料压力表安装在入料管道垂直处，此位置管路较长，振动较大，影响了压力表的使用寿命。后改造为将入料压力表安装在靠尾板处，并在管道上加装缓冲活节，大大减小了振动，并更换了耐震能力更好的隔膜压力表，延长了压力表的使用寿命。

二、自动卸料装置的改造

1．取拉板小车：自动卸料装置由一台变频器驱动取、拉板电机，由链条传动，带动小车进行自动卸料过程。改造前在使用过程中经常出现变频器过载报警保护，调整变频器参数后还起不到作用。后调出PLC控制器程序后，发现程序设计中取拉板反转延时的时间较长，当变频器发出堵转信号给PLC后，控制器未到电机反转输出时间，变频器已经过载动作。后改造为把取拉板延时时间由原来的2s缩短至0.5s后故障排除，在后续的使用过程中一直未出现过变频器过载报警；

2．卸料小车与下级刮板机联锁：改造前因卸料小车是自动进行正反转运行，当下级刮板机因故障而停机后，卸料小车不停地工作会把大量的煤泥堵在下料溜槽中影响生产。后改造为在PLC输出取、拉板信号过程中把刮板机的运行信号作为联锁条件。这样改进了工作方式，有效地解决了堆煤问题。

三、新增工作循环计数器

根据生产需要，在总控室工控机上加装压滤机的工作循环计数装置。工作循环计数器在总控室PLC程序中原有小车取板运行信号的基础上，加入了入料泵的运行信号。本厂压滤机总共103块滤板，故卸完一板总共有103个取板脉冲信号，在程序中加入一个计数功能块，设定为取板每满100个脉冲信号计数器就计数一次，同时取入料泵运行信号作为计数器的复位信号，并在工控机显示屏上显示工作循环次数。这样可以精确地纪录压滤机的工作循环次数，为液压站换油和滤布的更换等常规维护提供了可靠依据。

四、新增拉线暂停

为更方便地操作压滤机，在压滤机一侧新增拉线暂停开关。由一根拉线带动行程开关，当卸料不干净或出现故障时，拉一下拉线开关就可以让压滤机整体暂停工作，加强了整机的操控性。

五、压榨系统改造

为了保护压滤机滤板因压榨压力突然增大而导致损坏，特意把压榨压力表的上限压力信号并接在压滤机暂停控制按钮上，而当压榨水的压力超过0.65MPa时即可实现暂停，有效地起到保护滤板的作用。

六、实用效果及经济效益

在使用过程中根据生产需要，通过以上的改造及技术革新，使本厂压滤机的自动化程度显著提高，实现了压紧、入料、压榨、卸料的全自动运行，降低了工作人员的劳动强度，增强了压滤系统处理煤泥的能力，并使整机的工作更合理、更可靠、更安全。

大为选煤厂 刘琦